在Safran集團與SLM Solutions的一個聯(lián)合項目中，雙方采用選區(qū)激光熔化技術(shù)成型了一款商務噴氣式飛機的前起落架組件，這也是全球范圍內(nèi)首次采用SLM技術(shù)，進行超大尺寸航空零部件的3D打印工作。

該項目的目標是證明，使用選區(qū)激光熔化技術(shù)進行主要組件3D打印的可行性。該組件經(jīng)過重新設計后，更加適應于金屬增材制造，不僅節(jié)省了整個制造過程的時間，同時還減輕了15%的重量。

由于該零件的結(jié)構(gòu)要求非常嚴格，既需要在樞軸上轉(zhuǎn)動，保證起落架能夠自由收放，同時還需要吸收機輪的機械應力。為此，Safran集團選擇了鈦合金用于最終打印，該材料不僅擁有出色的機械性能，同時，在不做任何表面處理的情況下仍能保證優(yōu)異的抗腐蝕性，這無疑延長了零件的使用壽命及耐用性。

Safran起落架系統(tǒng)增材制造項目負責人Thierry Berenger表示：“我們選擇SLM Solutions作為合作伙伴，正是因為他們專業(yè)的增材制造知識以及性能強勁的SLM®800設備，無論是設備尺寸還是設備的可靠性等方面，都完全滿足我們的使用要求。”

SLM®800擴展了垂直方向的成型尺寸，更加適合大型零部件的生產(chǎn)。該設備不僅運用了SLM Solutions久經(jīng)市場驗證的四激光技術(shù)，同時還配置有更多創(chuàng)新功能，諸如擁有專利的風場設計以及永久過濾系統(tǒng)，確保了設備最高的穩(wěn)定性。

SLM®技術(shù)的優(yōu)勢之一是無與倫比的靈活性。設計思路可以快速地進行修改、打印以及測試，從而大幅縮減整個原型開發(fā)的周期。SLM Solutions全球服務與解決方案執(zhí)行副總裁Gerhard Bierleutgeb補充道：“通過增材制造技術(shù)實現(xiàn)快速成型，從而進一步縮短資質(zhì)認證階段的周期。我們僅需要幾天，就可以在SLM®800上生產(chǎn)出主要組件，但如果使用鍛造工藝，整個過程將耗費幾個月的時間。”

零件信息：

尺寸: 455mm×295mm×805mm

材料: 鈦合金

設備: SLM®800

該專利設計為Safran集團所發(fā)明，在滿足嚴苛的承載能力的同時實現(xiàn)了輕量化設計。